Gestão da Produção - Lean Thinking

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Lean, Lean Manufactoring ou Sistema de Produção Enxuta ou ainda, Sistema Toyota de Produção é uma ferramenta de Gerenciamento para a Produção. Fundamentada na eliminação dos Desperdícios da Produção, esta ferramenta utiliza o: PDCA, Produção nas quantidades certas, Estoque Zero (Just in Time) e Células de Produção Auto Gerenciáveis, monitoradas pelo aperfeiçoamento contínuo; Kaisen.

Um pouco da História

A história do Lean Manufactoring se inicia no fim da 2º Guerra Mundial. As cidades japonesas Hiroshima e Nagasaki foram completamente arrasadas por duas bombas atômicas, lançadas pelos Estados Unidos em Agosto 1945. Até então, os japoneses não possuíam nada mais do que as ruínas das cidades e o orgulho nacional ferido (PAZZINATO; SENISE, 1993).

Em 1946, o Japão criou o JUSE (Sindicato dos Cientistas e Engenheiros do Japão), comprometida com o desenvolvimento nas indústrias nacionais (CORREA, 2007).

Em 1950, este sindicato convidou o consultor norte-americano Wiliam Edward Deming para ministrar um curso de controle estatístico da qualidade elaborando princípios relevantes para o desenvolvimento da qualidade japonesa. Quatro anos depois, a JUSE convida outro consultor norte-americano, Joseph Juran, para ensinar sobre administração do controle de qualidade. (MAXIMIANO, 2002).

Eiji Toyoda e Taiichi Ohno (membro da família fundadora da Toyota Motors e chefe de engenharia da empresa, respectivamente), visitaram à Ford nos Estados Unidos em 1950, reinventando o processo produtivo da Toyota. Nasceu assim o denominando: Sistema Toyota de Produção. Este revolucionário sistema conquista o mundo na década de 1970 pelos méritos dos resultados obtidos através de uma eficiente gestão (CORREA, 2007).

O Lean Manufactoring tem como premissa a gestão dos colaboradores na filosofia da melhoria contínua. Tanto a direção da empresa quanto os colaboradores devem ser eternos “insatisfeitos”, buscando a melhoria todos os dias.

Ferramentas do Lean Manufactoring

As principais ferramentas do Lean Manufactoring são:

5S’s

O 5S foi uma das ferramentas utilizadas após a 2º Guerra para a reconstrução do Japão. Após a visita dos consultores Americanos, os Japoneses aperfeiçoaram o método criando assim o: Total Quality Control ou seja, Controle de Qualidade Total. No princípio o 5S tinha foco em liberar a área e evitar desperdícios resolvendo os problemas da guerra. Hoje ele inclui o papel de cuidar do ambiente, equipamentos, materiais, métodos, medidas e pessoas.

Significado dos 5S.

O 5S são as 5 palavras japonesas que começam com a letra S. Seiri (Senso de Utilização), Seiton (Senso de Ordenação), Seiton (Senso de Limpeza), Seiketsu (Senso de Saúde) e Shitsuke (Senso de Autodisciplina). Estas palavras traduzidas para o Português perdem o S inicial e por isso foi acrescentado a palavra Senso na frente de cada uma delas.

SEIRI - Senso de Utilização

SEITON - Senso de Ordenação

SEISOU - Senso de Limpeza

SEIKETSU - Senso de Saúde

SHITSUKE - Senso de Autodisciplina

Atividade
Senso de Utilização
Separar o que é útil do que não é.
Senso de Ordenação
Um lugar para coisa. Cada coisa no seu lugar.
Senso de Limpeza
Limpar e Manter limpo.
Senso de Saúde
Padronizar as práticas saudáveis
Senso de Auto disciplina
Assumir a responsabilidade de seguir os padrões.

TPM

Como o Lean Manufactoring ataca diretamente a redução dos estoques, é de suma importância que não aja quebra de máquinas durante a operação. Existem alguns Pilares que norteiam o TPM. Algumas delas são: Manutenção Planejadas, Manutenção Autônoma, Melhorias no Projeto entre outras.

Kanban

O Kanban (cartão ou sinalização) é uma ferramenta japonesa que deixa à vista as prioridades de produção. Utilizado como sistema puxado, ele ajuda as empresas à produzir o item certo na hora certa. Os cartões podem ser colocados em ordem de prioridade sendo Vermelho – Urgente, Amarelo – Segunda prioridade e Verde – Sem prioridade.

Células de Manufatura

São células dedicadas em “U” ou bancadas dedicadas que reduzem a movimentação do operador. O material deve estar disposto em Caixas próximas das mãos e que são abastecidas por outros colaboradores fazendo com que o montador nunca saia da sua posição. É importante que o operador tenha a possibilidade de trabalhar sentado e em pé, pra que assim ele varie de tempos em tempos a sua posição evitando lesões por esforço repetitivo – LER.

SMED (Single Minute Exchange of Die / Sistema de Troca de Ferramentas Rápida)

Os set’ups de máquinas são um dos grandes vilões da Produção. É importante medir, controlar e tomar ações para redução dos mesmos. Utilizar fixadores padrões, apertos rápidos e engates rápidos são uma boa estratégia para redução dos set’ups.

Poka-Yoke (Sistema Prova de Falhas)

São ferramentas instalados no processo que visam evitar os erros de qualidade. Esses dipositivos permitem que a peça seja montada apenas na posição correta.

Jidoka (Jidoká)

Sistema que auto gerenciamento dos colaboradores que permitem não dar sequência em peças com defeitos. Cada célula deve ter uma instrução de trabalho que apontem os pontos de atenção e, se puder; uma peça Padrão, que estabeleça o que passa e nhoque não passa.

Kaizen

É a melhoria contínua. Fazer com que os colaboradores sejam inconformados com a qualidade, fazendo com que busquem a melhoria em todo tempo. É uma ferramenta poderosa e que expressa uma relação de equipe unida e bem liderados.

Formar Grupos de Kaizen dentro das empresas é uma forma de aumentar a produtividade, melhorar a qualidade e alcançar reduções de custo. Fazer com que os colaboradores sejam bonificados com o resultado é o caminho certo para o sucesso do Kaizen.

Existem várias outras ferramentas que fazem parte do Lean Manufatoring. Aqui listamos apenas as mais conhecidas e que já estão bem incorporadas pelas empresas brasileiras.

A base do nosso trabalho nas organizações estão no Lean Manufactoring e tem como objetivo final a Lucratividade do seu negócio!

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